Строительные материалы по спецрецепту - Московская перспектива

Строительные материалы по спецрецепту

Строительные материалы по спецрецепту
Строительные материалы по спецрецепту
Развитие в бизнесе опирается не только на амбиции, но и на точный научный расчет

Принцип развития ГК «ГЕРА», созданной в 1993 году, можно считать эволюционным – от небольшой фирмы, занимающейся дорожным строительством, к крупному холдингу, специализирующемуся не только на строительстве объектов разного назначения, но и выпуске ключевых материалов для него. Сегодня ГК «ГЕРА» – это альянс предприятий, опирающихся на собственную производственную базу. Об этом корреспонденту газеты рассказал Арам Игитханян, генеральный директор ООО «ГЕРА Менеджмент».

 Арам Сейранович, у ГК «ГЕРА» несколько производств. Какова их специализация и на какие потребности направлена их деятельность?
– В настоящий момент мы специализируемся на производстве асфальта, бетона и многокомпонентных почвогрунтов. Первыми в 2008 году были запущены асфальтобетонный завод AMMANN Uniglobe 200, в то время один из самых современных в Москве, и земельная фабрика Trommel-770. Но время идет вперед, появляются новые нормативы по контролю качества, новые задачи. Поэтому в 2017 году мы открыли в городе Солнечногорске еще один асфальтобетонный завод – Benninghoven TBA 4000, и на повестке дня стоит задача модернизации первого завода, расположенного на 79-м км МКАД.
Производство бетона располагается в Солнечногорске и было запущено в 2015 году. Это комплекс из двух БСУ LIEBHERR Betomix 2,5 RW и рециклинга. Для оптимизации доставки продукции и получения исходных материалов в Солнечногорске размещен и наш логистический комплекс, включающий две ж/д ветки.
Изначально порядок формирования нашего производственного комплекса определялся потребностями компании в соответствующих материалах, но сейчас примерно 10–15% продукции используется на наших проектах, а остальной объем реализуется на внешнем рынке.

 Расскажите, пожалуйста, подробнее про выпуск бетона. Какие технологии вы используете, какую продукцию производите?
– Как уже говорилось, наше производство бетона представлено двумя автономными бетоносмесительными узлами компании LIEBHERR общей мощностью 200 куб. м/ч. Такая конфигурация помимо гарантии бесперебойности поставок и увеличения скорости отгрузки, что очень важно при заливке больших конструкций, дает возможность отгрузки нескольких видов бетонной смеси одновременно.
Контроль за производственным процессом осуществляется силами нашей лаборатории, расположенной на производственной площадке. Специалисты ведут постоянный мониторинг на всех этапах производства – начиная с входного контроля исходных материалов, отслеживания всех этапов производства в рамках завода и заканчивая выходным контролем готовой продукции.
В данный момент мы производим несколько линеек продукции. Первая (и это можно считать самым ответственным направлением) – это мостовые бетоны и бетоны для транспортного строительства. Вторая – бетоны для промышленно-гражданского строительства. Кроме этого налажено производство растворов, керамзитобетона и безусадочных бетонов.

 Какой объема бетона вы производите?
– Порядка 70 тыс. кубометров в год. С применением наших материалов построено примерно 100 мостов. Хотя дорожной стройкой мы не ограничиваемся. Есть общегражданские объекты – жилой микрорайон в районе Солнечногорска, а также объекты промышленного назначения. Кроме того, мы поставляем бетон индивидуальным застройщикам. Соотношение дорожных и общестроительных проектов, реализующихся с нашим участием, примерно равное.

 В ваши обязанности входит не только выпустить, но и доставить. То есть важна еще и логистическая составляющая.
– Да, и в этом – свои нюансы. Например, для бетона нужно учитывать скорость доставки и даже скорость вращения миксеров. Если это происходит слишком быстро, то бетон может набрать много воздуха, что скажется на качестве смеси. Поэтому в нашем автопарке есть автобетоносмесители, чтобы была возможность держать под контролем и этот фактор.

 Какие марки бетона наиболее востребованы?
– В целом конъюнктура рынка последних лет показала, что производство бетона все более ориентируется на выпуск узконаправленной продукции. Здесь нет универсального продукта, каждый выпускается под конкретного заказчика. Это может быть требование определенных свойств, характеристик бетона, применение специфических добавок, использование конкретных материалов и многое другое. Составы для таких специальных бетонов разрабатываются нашей лабораторией. Технологически это в основном решается с помощью специальных добавок и изменения соотношения исходных материалов. Сначала идет работа над лабораторным вариантом. Потом делаются пробные замесы уже на заводах, которые отправляются на итоговые испытания. Эта работа очень кропотливая. К тому же само производство бетона капризно, и влияние на конечный результат оказывает множество факторов. Например, погодные условия. При их изменении меняется влажность исходного материала, соответственно, необходимо корректировать количество воды в составе. Иногда несколько раз в день.
Основной спрос традиционно связан с марками от В25 до В45, но их параметры могут быть различны – высокая водонепроницаемость, морозостойкость, особые характеристики. Например, безусадочность. Любой бетон в течение первых шести месяцев, пусть в нескольких миллиметрах, дает усадку. Не так давно у нас был заказ на поставку бетона, который ее не дает вообще. Заказчик строил цех для размещения новой роботизированной линии, и данное оборудование настолько точно, что не терпит отклонения уровня пола даже в миллиметр.

 Какие интересные проекты, связанные с бетоном, у вас реализовывались в прошедшем году?
– Прошедший 2017 год был для нас в этом отношении очень плодотворным. Мы выполнили несколько пилотных проектов, но ключевым направлением стали бетонные дороги. Совместно с компанией LafargeHolcim был реализован проект по производству сухого жесткого бетона и укладке бетонных дорог. В его рамках на территории нашей производственной площадки в Солнечногорске на участках с наибольшей интенсивностью движения была уложена тестовая бетонная дорога, и теперь мы ведем наблюдение за покрытием, чтобы оценить его износостойкость и долговечность.
Также в этом году мы с коллегами по отрасли выступили инициаторами в создании Ассоциации бетонных дорог, где присутствуют и российские, и иностранные компании. В России этому виду дорожных покрытий не уделялось особого внимания, хотя есть богатый мировой опыт их эксплуатации. Мы хорошо понимаем, что и у асфальтовых, и у бетонных дорог есть свои преимущества, которые могут сыграть ключевую роль для каждого конкретного объекта. Например, ремонт или укладка асфальта происходят очень быстро, но эксплуатационный срок у асфальтовых дорог в несколько раз ниже, чем у бетонных. Асфальтовую дорогу после укладки материала можно открыть спустя 12–16 часов, а бетонная дорога должна набирать прочность в течение трех-четырех недель. Зато если правильно ее уложить, то она может прослужить 20–25 лет. Введение практики укладки бетонных дорог даст возможность выбора наиболее подходящего варианта. Для этой цели у ассоциации есть определенный план по разработке нормативной документации, по пилотным проектам, а статистику и компетенции нам позволяет наработать наша собственная практика.

 Расскажите, пожалуйста, про производство асфальта. В чем его специфика?
– Как я уже говорил, асфальтовых заводов у нас два. Расположенный в Москве AMMANN Uniglobe 200, мощностью 240 тонн/час, был запущен в 2008 году и стал основой нашего производственного комплекса. На базе этого завода размещена испытательная лаборатория, оснащенная оборудованием, позволяющим не только проводить входной контроль материалов, но и разрабатывать новые составы. Например, для ускоренного определения составов выпускаемых асфальтобетонных смесей используется «АСФАЛЬТО-
АНАЛИЗАТОР». Для определения характеристик сдвигоустойчивости асфальтобетона – секторный уплотнитель и установка «КОЛЕСО». К нам часто приезжают наши европейские партнеры, и посещение лаборатории всегда входит в программу визита.
В Солнечногорске размещен АБЗ Benninghoven TBA 4000, мощностью 340 тонн/час, с увеличенным складом хранения готовой продукции, что позволяет одновременно отгружать три вида смеси без остановки производственного цикла. Это самое крупное производство асфальта в Москве и Московской области. На сегодняшний момент этот завод не просто отвечает всем действующим нормативным требованиям, где-то он их даже опережает, так как оборудование готово к производству асфальтобетонных смесей по предварительным национальным стандартам РФ с учетом требований метода проектирования объемного состава по методологии Superpave. Для увеличения долговечности, улучшения водостойкости и морозостойкости асфальта, а также производства теплых асфальтобетонных смесей с температурой выпуска до 120 °С предусмотрена линия непосредственной подачи жидких органических добавок (ПАВ) в битум, подаваемых в дозируемый цикл смешивания битума. Эта технология позволяет сохранить свойства битума, предотвращая «старение» добавки в составе вяжущего при хранении. Подобная укомплектованность оборудования и использование в производстве перечисленных технологий позволяют нашим заказчикам в значительной степени расширить дорожно-строительный сезон и увеличить долговечность асфальтобетонных покрытий.

 Многие аналитики рынка строительства оценивают его состояние по показателям производства, отгрузки и закупок цемента. Вы, имея заводы, что можете сказать по этому поводу?
– Сейчас в целом ощущается стагнация рынка. Но в нашем случае, судя по объемам продаж, говорить о стагнации сложно. Есть потребность в качественных материалах, и она будет расти. На это мы и делаем ставку. Сегодня мы, как поставщики материалов, участвуем во многих важных для Москвы и Московской области проектах, срок эксплуатации которых рассчитан на несколько десятков лет. Это, например, строительство трассы М11, включающей мосты, эстакады, развязки, другие искусственные сооружения. Кроме этого мы участвуем в проекте реконструкции ЦКАД. И еще одна большая стройка связана с возведением дистрибьюторского центра IKEA и завода Mercedes-Benz в д. Есипово. Все перечисленные мною объекты – наши ключевые заказчики. Их проекты будут развиваться. И везде требуются материалы высокого качества.

 Вы ощущаете по своей работе, что строительный прогресс идет – и идет довольно быстро?
– Конечно, и мы участвуем в этом прогрессе. Стараемся быть в курсе всех новых технологий, материалов, часто посещаем производства наших европейских партнеров и принимаем делегации их специалистов на своих производственных площадках. Ведем работу по адаптации современных зарубежных разработок, которые возможно применить в России. Недавно на нашей производственной базе открыли учебный центр для проведения семинаров, тренингов. Производство – это хорошая площадка для обмена опытом.

 На одной из конференций я слышала, что наша отрасль стройиндустрии с трудом справляется с проблемой контрафакта. Для вас это актуально?
– Наш бренд узнаваем на рынке, и мы, конечно, несем за него ответственность.
Именно по этой причине мы не обращаемся с реализацией к посредникам. У нас их нет ни на этапе закупки сырья, ни на этапе продажи готовой продукции. Посредник ни за что, по сути, не отвечает и ничем не рискует – ни репутацией, ни брендом, ни имиджем.

 Когда компания-производитель закупает качественное оборудование, это значит, что ее экологические проблемы будут решены? Или после сборки надо проводить какие-то мероприятия, направленные на решение задач экологического характера?
– Вопросам экологии уделяется большое внимание уже на этапе проектирования завода. В рамках подготовки проекта для каждого завода разрабатывается том «Охраны окружающей среды». Это всегда тандемная работа, в ней принимают участие и инженеры компании – производителя оборудования, и наши специалисты. В дальнейшем производственную деятельность завода отслеживает Росприроднадзор и другие профильные инстанции.
Если говорить о наших заводах, то степень очистки выбросов составляет 99,8%. При этом наше оборудование не только экологичное, но еще и энергоэффективное, что уменьшает негативное воздействие на окружающую среду до минимума. В целом, конечно, покупка современного оборудования – это и есть решение вопросов экологии.